咱們都知道鑄造工程中，鑄件缺點種類有許多，發生缺點的原因也十分復雜。它不僅與鑄型工藝有關，而且還與鑄造合金的性質、合金的熔煉、造型資料的功能等一系列要素有關。因此，剖析鑄件缺點發生的原因時，要從具體情況出發，依據缺點的特征、位置、選用的工藝和所用型砂等要素，進行綜合剖析，然后采取相應的技術辦法，避免和消除缺點。下面咱們來一起看看覆膜砂鑄造過程中常見缺點、主要原因及處理辦法序號缺點稱號發生的主要原因處理辦法。

　　一、型(芯)外表疏松射芯壓力過高或過低；模具排氣不暢；模具由于分盒面空隙大而跑砂；覆膜砂流動性差或透氣性差。選用合理射砂壓力，改進排氣體系，避免憋氣；選用變形小的資料作芯盒；選用流動性和透氣性好的覆膜砂。

　　二、脫殼模具設計不合理，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強度偏低而脫殼；覆膜砂熔點低，固化速度慢，熱強度偏低。改進模具結構，使溫度散布均勻；選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂。

　　三、鑄件氣孔型芯排氣不暢；樹脂砂發氣量大或發氣速度不合適；砂芯固化不完全。改進排氣體系，提高排氣作用；選用集中度高或較粗的原砂；選用低發氣覆膜磨砂工藝。

　　四、穿芯砂芯局部強度低或疏松；結殼厚度薄。改進模具結構，使溫度散布均勻；選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂；調整射砂壓力；改進排氣體系。

　　五、鑄件粘砂原砂SiO2含量低；型芯外表不細密。調整射砂壓力，改進芯盒排氣作用，使砂芯外表更細密；選用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂。

　　六、型(芯)變形、斷裂模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，形成冷卻時縮短不一致；選用了固化縮短率大的樹脂；接芯叉子變形或砂芯寄存不平；覆膜砂高溫功能差；澆注壓力過大改進模具結構，使溫度散布均勻；選用成型托盤寄存砂芯；選用固化縮短率小的樹脂；選用耐高溫低膨脹覆膜砂；改進澆注體系(選用無壓式)。

　　七、鑄件內部縮松覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒發生熱量，減緩了鐵水的凝結速度，導致縮松。選用激冷類覆膜砂；在殼型芯內放置內冷鐵。

　　八、鑄件外表不良酚醛樹脂在高溫下生成的亮光碳漂浮在鐵液外表，凝結時鑄件外表發生皺皮。參加2%左右氧化鐵粉，選用導熱率高的原砂；殼芯外表刷涂料；覆膜砂中增加特別輔料。

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